螺旋钢管生产流程一般包括以下14个步骤:
- 对原材料进行各种检查。原材料一般是指带钢卷、焊丝、焊剂等。在投入前都要经过严格的理化检验,以保证质量。
- 带钢头尾对接,采用单丝或双丝埋弧焊接,在卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
- 进行工艺处理。在成型前,所需的钢材经过矫平、剪边、刨边,表面清理输送和予弯边处理。
- 采用电接点压力表控制输送机两边压下油缸的压力,确保了带钢的平稳输送。
- 采用外控或内控辊式成型。
- 采用焊缝间隙控制装置来保证焊缝间隙满足焊接要求,管径、错边量和焊缝间隙都得到严格的控制。
- 内焊和外焊均采用美国林肯电焊机进行单丝或双丝埋弧焊接,从而获得稳定的焊接规范。
- 焊完的焊缝均经过在线连续超声波自动伤仪检查,保证了100%的螺旋钢管的无损检测覆盖率。若有缺陷,自动报警并喷涂标记,生产工人依此随时调整工艺参数,及时消除缺陷。
- 采用空气等离子切割机将钢管切成单根。
- 切成单根钢管后,每批钢管头三根要进行严格的首检制度,检查焊缝的力学性能、化学成份、溶合状况、钢管表面质量以及经过无损探伤检验,确保制管工艺合格后,才能正式投入生产。
- 焊缝上有连续声波探伤标记的部位,经过手动超声波和X射线复查,如确有缺陷,经过修补后,再次经过无损检验,直到确认缺陷已经消除。
- 带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头的所在管,全部经过X射线电视或拍片检查。
- 每根钢管经过静水压试验,压力采用径向密封。试验压力和时间都由钢管水压微机检测装置严格控制。试验参数自动打印记录。
- 管端机械加工,使端面垂直度、坡口角和钝边得到准确控制。
通过以上14个步骤,一个螺旋钢管就已经成形,但是这样的螺旋钢管还不能直接送到市场去,还需要进行对螺旋钢管质量等等各方面进行检查之类的工作。