螺旋管是以带材卷材为原料，经常经热挤压成型，自动双面钢丝埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管主要生产工艺如下：

1.剥皮，焊丝，助焊剂的原料。我们必须对其进行严格的物理和化学测试。

2.带钢头和尾部对接，单丝或双丝埋弧焊，采用自动埋弧焊在轧钢中进行。

3.成型前的带材经过压扁，切割，修整，刨平，表面清洁输送机和压接过程。

4.利用电接点压力表控制输送带两侧的压力缸压力，以确保带材的顺利输送。

5.采用内部或外部控制辊压成型。

6.采用焊缝间隙控制装置，确保焊缝间隙满足焊接要求，直径，错边及焊缝间隙均得到严格控制。

7.内部的焊接和钎焊均采用美国林肯以外的焊机进行单线或双线埋弧焊，从而获得稳定的焊接规格。

8.完工后对焊缝线进行连续的超声波损伤检查，以确保100％的螺旋焊缝无损检测覆盖率。如果有缺陷，自动报警并喷涂标签，生产工人因此调整工艺参数，并消除缺陷。

9.通过空气等离子切割机将单根管切割。

10.切成单根钢管，每根由三个钢头组成，要进行严格的检查制度，对焊缝的力学性能，化学成分，熔合状态，钢管表面质量和无损检测后进行检查，以确保加工后的钢管路过要正式投产。

11.用连续的声音缺陷标记焊缝部位，手工进行超声波和X射线检查，如果在破坏性测试后再次修复后有缺陷，直到确认缺陷消除。

12.带材对接焊缝与螺旋焊缝相交的小接头，其中的管子全部通过X射线电视或胶片检查。

13.对每根管子进行静水压力试验后径向密封。试验压力和时间由钢管压力微电脑检测装置严格控制。测试参数会自动打印记录。

14.管道端部加工，使端部垂直，斜角和钝边得到精确控制。